I. Eksik Gaz Giderimi (Temel Neden): Köpük karışımının yüksek viskozitesi, karıştırma sırasında havanın hapsolmasına yatkın hale getirir. Aşırı karıştırma hızları veya yetersiz vakumla gaz giderme, hava kabarcıklarının zamanla kaçmasını engeller. Hızlı yüzey kürlemesi, iç havayı hapseden pürüzsüz bir "kabuk" oluşturur, bu da son kürleme sonrasında yoğun bir gizli iç boşluk ağı oluşmasına neden olur.
II. Dengesiz Formülasyon Oranları: Şişirici ajanların katalizörlere yanlış oranları yaygın tetikleyicilerdir. Fazla miktarda şişirme maddesi sürekli dahili mikro-köpüklenmeye neden olur ve yüzey sertleştikten sonra ikincil genleşmeye yol açar. Aşırı katalizör yüzey kürleşmesini hızlandırarak-sert bir dış yüzey ve gevşek bir iç yapı oluşturarak-bu da kabarcıkların kaçmasını engeller ve bunların yoğun boşluklar halinde birikmesine neden olur.
III. Kürleme Sırasında Anormal Sıcaklık Artışı: Büyük köpük blokların önemli bir kalınlığı vardır ve iç ısı dağılımı yavaştır, bu da kürleme sırasında çekirdek ile yüzey arasında keskin bir sıcaklık farkına yol açar. Hızlı iç sıcaklık artışı ve ısı konsantrasyonu lokal, sürekli köpürmeyi tetikler; yüzey zaten sertleştiğinden ve basıncı tahliye edemediğinden, dahili olarak yoğun, kapalı-hücre boşlukları oluşur.
Bu iç boşluk kusurlarını çözmek ve tek biçimli köpük dokusu sağlamak için, üretim süreçleri, karıştırma tekniklerinin iyileştirilmesi, etkili vakumlu gaz gidermenin sağlanması, şişirme maddesinin-katalizöre- oranının hassas bir şekilde ayarlanması, ilk sertleştirme hızının yavaşlatılması ve iç kabarcıkların düzgün bir şekilde kaçmasını sağlamak için sertleştirme sıcaklıklarının dengelenmesi yoluyla optimize edilmelidir.
